静电喷涂工艺

2018-02-10 远景展架 61

工件前处理→喷粉→固化→检查→成品

1.1 前处理 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末,同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。

1.2 喷粉

1.2.1 粉末静电喷涂的基本原理 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极),该高压静电使从.喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极),这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面,依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。

1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气,要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5%(质量分数)]

1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺 ●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点;电压过低上粉率低。 ●静电电流10~20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层;电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越.高则粉末的沉积速度越快,有利于快速获得预定厚度的涂层,但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ●雾化压力0.30~0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀,但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力,但过低容易使送粉部件堵塞。 ●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨 损,过低容易造成枪头堵塞。 ●供粉桶流化压力0.04~0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降,过低容易出现供粉不足或者粉末结团。 ●喷枪口至工件的距离150~300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层,过远会增加粉末用量和降低生产效率。 ●输送链速度4.5~5.5m/min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够,过慢则降低生产效率。

1.2.4 粉末静电喷涂的主要设备 ●喷枪和静电控制器喷枪除了传统的内藏式电极针,外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定,波动范围小于10%。 ●供粉系统供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶,压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化,再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子(100μm以上),剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。 ●回收系统喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50%~70%,本公司为70%)外,其余部分自然沉降。沉降过程中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集,利用离心分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm以上)分离出来并送回旋转筛重新利用。12pom以下的粉末粒子被送到滤芯回收器内,其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内,这部分粉末定期清理装箱等待出售。分离出粉末的洁净空气(含有的粉末粒径小于1 μm、浓度小于5g/m3)排放到喷粉室内以维持喷粉室内的微负压。负压过大容易吸入喷粉室外的灰尘和杂质,负压过小或正压容

1.3 固化

1.3.1 粉末固化的基本原理环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体,同时释放出小分子气体(副产物)。固化过程分为熔融、流平、胶化和固化4个阶段。温度升高到熔点后工件上的表层粉末开始融化,并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化。粉末全部融化后开始缓慢流动,在工件表面形成薄而平整的一层,此阶段称流平。温度继续升高到达胶点后有几分短暂的胶化状态(温度保持不变),之后温度继续升高粉末发生化学反应而固化。

1.3.2 粉末固化的基本工艺 采用的粉末固化工艺为180℃,烘15min,属正常固化。其中的温度和时间是指工件的实际温度和维持不低于这一温度的累积时间,而不是固化炉的设定温度和工件在炉内的行走时间。但两者之间相互关联,设备最初调试时需要使用炉温跟踪仪测量最大工件的上、中、下3点表面温度及累积时间,并根据测量结果调整固化炉设定温度和输送链速度(它决定工件在炉内的行走时间),直至符合上述固化工艺要求。这样就可以得出两者之间的对应关系,因此在一段时间内(一般为2个月)只需要控制速度即可保证固化工艺。

1.3.3 粉末固化的主要设备设备主要包括供热燃烧器、循 2 粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法

2.1 涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒,以及其他各种因素引起的杂质,现概括如下。 (1)固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁,重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处,有则及时更换。 (2)喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统,用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。 (3)悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施 (4)粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。解决方法是提高粉末质量,改进粉末储运方式。 (5)前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣,控制好磷化槽液浓度和比例。 (6)水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器,使用纯水做为最后两级清洗水。

2.2 涂层缩孔 (1)前处理除油不净或者

2.3 涂层色差

(1)粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量,保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

(2)固化温度不同引起的色差。解决方法是控制好设定温度和输送链速度,以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。

(3)涂层厚薄不均匀引起的色差。解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致。

2.4 涂层附着力差

(1)前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、磷化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗,调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。

(2)磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例,提高磷化温度。

(3)工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度

(4)固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度

(5)深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决方法是增加进水过滤器,使用纯水做为最后2道清洗水。

总之,粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多,在实践中需要灵活运用

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